協同算賬盤活中間庫存量

面對中厚板精整工序多、流轉環節長、庫存積壓風險高的特點，車間從觀念入手，通過班組學習，推動協同理念入腦入心。同時為打破崗位壁壘、工序隔閡，車間構建“剪切-表面-流轉-入庫”一體化協同運行機制。依托“優化4100mm中間庫出庫方式，提升產線鋼板直送率”崗位創新項目，打破傳統按交庫生產模式，建立“生產完成-即時質檢-快速轉庫”一站式流程。

通過動態調整作業節奏、合理優化入庫批次，最大限度壓縮鋼板待檢、待修、待放滯留周期，從源頭減少鋼板積壓存放，切實盤活中間庫存量，實現探傷直送量占比達15%，厚板切割直送量占比達12%，行車用電量降低10.19萬度，年創效7.44萬元。

攻堅頑疾優化剪切斷面質量

雙邊剪移動側碎邊刀剪切時竄動大，導致鋼板剪切斷面毛刺多，是制約產品質量的“頑疾”。為攻克這一難題，車間組建攻關小組，深入現場后鎖定問題根源——雙邊剪移動側碎邊刀刀架基座變形嚴重。

針對該問題，區域主管梁明九牽頭對基座地板進行熱矯直處理，采用堆焊修復基座表面凹陷，通過多次動態調試最終徹底解決設備問題，剪切飛邊缺陷較攻關前降低4.2%，剪切斷面質量顯著優化，年創效32.6萬元。

精益管控降低鋼板硬傷數量

車間以“客戶標準至上，力求精益求精”為質量管理思路，搭建“車間—班組—崗位”三級質量指標庫，將核心指標，分解到崗、量化到人，實現全流程精益管控。通過質量管控群、指標進班組等載體，營造“比質量、比改善”的濃厚氛圍，堅持標準作業、嚴格檢查入庫，推動質量管控從“事后補救”轉向“事前預防、事中嚴控”。通過落實每班對行車磁砣進行清理、檢查，對夾送輥表面進行檢查，每周檢查翻板機設備等措施，鋼板硬傷劃傷改判數量較攻關前降低67%，進一步提升產品競爭力。