Cr12模具鋼作為高碳高鉻型冷作模具鋼，廣泛應用于冷沖模、拉絲模等精密制造領域。然而，其原有的生產工序一直面臨著流程繁雜、周轉環節多、能耗高等痛點，且需經歷多次加熱和跨設備流轉，嚴重制約了生產效率。面對這一挑戰，該公司鍛軋廠技術攻關專班迎難而上，今年年初啟動實施工藝升級項目，通過反復論證與試驗，成功將原有冗長的生產鏈條簡化為“精鍛一次開坯成型—鋸切分段—直接連軋”的全新短流程工藝。這一變革，不僅刪減了大量冗余工序，更從根本上重構了生產體系，實現了工藝流程的提檔升級。

新工藝落地，帶來了立竿見影的變化。在生產效率方面，產品交貨周期大幅縮短1至2個月，真正實現了“當月投料、當月入庫”，提升了對市場訂單的快速響應能力。在產品質量方面，直軋工藝有效減少了頭尾廢料的切除量及成品加工損耗，產品尺寸精度與成材穩定性得到優化。在成本控制方面，坯料加熱次數由原來的三次銳減為一次，能源消耗大幅下降；有效減少跨廠區物料轉運，顯著節約了物流與人工成本。