電池鋁箔作為鋰離子電池核心集流體，其品質直接決定電池能量密度、安全性能與服役壽命。隨著全球能源轉型提速、新能源汽車產業持續向好，電池鋁箔市場需求迎來爆發式增長的同時，下游電池制造企業對原材料的需求也日益嚴苛，亟須高性能鋁箔坯料，更好地規避滾涂、裁切加工過程中出現的斷裂、破損等問題，從而提升電池能量密度，助力動力電池延長續航里程。

然而，當前行業主流電池箔多采用1100、1060合金材質，該類普通合金存在明顯性能短板：當加工厚度低于0.1mm時，冷加工對材料強度的強化效果持續減弱，抗拉強度突破200MPa后便難以提升，無法適配高端動力電池的迭代升級需求。

立足行業發展趨勢與市場技術需求，依托現有連續鑄軋、冷軋成熟生產線資源，嘉宇新材料公司組建專項研發技術團隊，通過優化合金成分配比、減少基體雜質含量、完善冷軋與退火工藝等多項技術改良手段，逐一攻克了產品純凈度、尺寸精度、導電率、機械性能等行業技術難題，成功生產1100G新能源動力電池用鋁箔坯料。

本次研發的鋁箔坯料核心性能指標大幅優化，綜合表現優異：產品抗拉強度≥260MPa，較原有產品提升20MPa；延伸率≥4%，提升1個百分點；雙面針孔缺陷控制在每平方米0.04個以內，趨近無針孔高標準狀態，完成了鋁箔坯料的性能跨越升級。

“該產品在保障高導電率的基礎上，突破了普通合金強度提升的技術瓶頸，完全滿足高端動力電池對鋁箔材料的嚴苛技術標準，進一步增強了酒鋼鋁板帶箔產品的品牌影響力與市場核心競爭力。”東興鋁業公司鋁業研究院主任工程師王生寧說道。