長期以來，該檢修作業區長管煨制環節一直沿用傳統人工操作模式，成為制約生產效率的突出問題。由于作業過程缺乏標準化工具支撐，煨制質量依賴操作人員的經驗和手感，不僅技術門檻高、作業難度大，還導致管體圓弧曲率不均、尺寸偏差過大等問題頻發。煨制完成的管材難以滿足后續精準安裝對接要求，返工率一度高達30%。頻繁返工不僅影響施工進度，還造成人力、物力浪費。同時，傳統作業模式需3名至4名職工協同配合，一人固定管材，多人合力施力，勞動效率低，職工長期處于高強度作業狀態，人力成本偏高，且易產生質量問題。

針對上述問題，該檢修作業區技術團隊圍繞“標準化、高效化、低成本”的目標，啟動專項技術攻關。該團隊成員系統研究長管煨制的力學原理與圓弧成型規律，結合不同規格管材的加工需求，經過反復論證和優化設計，成功制作出適配性強、精度高的專用圓弧胎具。

該圓弧胎具配備精準弧形定位結構，為長管煨制提供穩定統一的成型基準，實現了作業流程的標準化和規范化。實際應用中，僅需1至2名職工即可完成操作。在胎具的導向與固定作用下，管體受力均勻，圓弧曲率誤差控制在2‰以內，成型質量穩定，滿足現場安裝對接的技術標準。作業流程優化后，該檢修作業區人力成本降低60%，管材損耗率明顯下降，傳統人工煨管在效率、質量、成本和安全等方面存在的問題得到解決。

此次圓弧胎具的研發與應用，是首鋼通鋼機電修造公司檢修作業區推進“創新驅動、提質增效”的具體實踐，有效解決了長期制約生產的瓶頸問題，體現了技術團隊在技術攻關中的專業能力。