“每分鐘都是效益，每噸鋼都是責任。”1月29日凌晨，酸軋生產管理單元甲班作業長李官運處理完圓盤剪卡鋼故障，迅速趕往軋機段處理打捆機異常。在他身后，智能看板上實時跳動的生產數據，清晰記錄著各條產線“加速跑”的節奏。

面對市場競爭加劇與能源成本攀升的雙重考驗，該單元錨定提升效率目標，創新實施“三維賽馬”機制：縱向以小時產量為考核目標，橫向開展班組勞動競賽，全面推進職工崗位操作技能提升。通過動態更新智能看板、建立工序互評機制，生產指標被精準分解至每個機臺、每名職工。

走進生產現場，自動化產線在有條不紊地運轉，酸軋機組入口段機器人精準焊接鋼卷，中央控制室大屏閃爍著生產運行實時數據，管理人員手持終端分析儀穿梭進行設備巡檢……每一道工序都繁忙有序。

“過去高溫熱軋卷冷卻時間長，機組有時會待料停機，影響效率提升；如今通過技術改造，機組運行更加高效穩定。”冷軋軋鋼工、技能大師李波介紹說，面對原料周轉效率低的難題，該單元成立了跨工序攻關團隊，一方面改造原料區通風系統，加裝智能風機；另一方面與熱軋工序共同建立“雙向預約”機制，實現工序無縫銜接。今年以來，酸軋產線三次突破班產3000噸大關，設備作業率提升至94.6%。

“這種鋼材成分復雜、焊接難度大，焊縫質量控制是行業難題。”在980兆帕級雙相鋼生產區，李波帶領攻關團隊成員利用首創的“激光焦點檢測先進操作法”，正在進行第27輪焊接參數測試。李波介紹說，通過優化張力分配、改進剪刃角度、重構焊接模型、創新冷卻工藝，高強鋼產量同比大幅提升，產成材率提高0.05%，年創效將超過1000萬元。

該廠努力創新，通過改進智能制造設備，目前已構建起“生產大數據中心+智能表檢系統+專家決策平臺”三位一體的管控體系，為大幅提升高端汽車板在西南地區的市場占有率奠定了堅實基礎。

“創新和改革永遠在路上。”該廠負責人表示，2026年將持續深化管理變革，堅決打贏生產經營攻堅戰，繪就智能制造新藍圖。

該廠持續推動管理重心下沉，深化廠直管倒班作業區改革，進一步厘清責任邊界，釋放“扁平化”管理模式更大動能。各級管理人員帶頭啃“硬骨頭”，錨定智能制造升級方向，主動承接任務、扛起責任，對設備預防性維護、能源動態優化等核心課題進行專項攻關。2026年，該廠將引導全體干部職工認清發展形勢，把思想和行動統一到新的目標任務上來，全力打造西南地區冷軋行業標桿產線。