譚亮介紹，興澄特鋼是國內唯一、全球少數能大批量、穩定供應輪轂軸承法蘭、套圈與鋼球用全品類鋼材的鋼企之一，產品大批量出口歐美、東南亞等十幾個國家和地區，成為多家國際軸承制造企業的指定供應商。在高端乘用車細分市場占有率超80%，占國內同類產品出口量的95%以上。

他介紹，“十四五”期間，興澄特鋼已實現三代及以上輪轂軸承用鋼的穩定、高效、綠色化制造，產品在成分穩定性、鋼中氧含量和鈦含量、組織均勻性及表面質量方面達到或超過國際先進水平，疲勞壽命達額定壽命1.3倍以上，優于進口材料。

“這不僅保障了汽車關鍵零件的國產化供應，為國家基礎工業安全貢獻力量，而且推動了特鋼行業結構調整和優化升級，對我國鋼鐵行業差異化發展、實現從鋼鐵制造到材料服務的角色轉變具有重要意義。”他表示。

譚亮介紹，隨著中高級轎車愈發受到市場青睞、新能源汽車滲透率逐年提升，第三代輪轂軸承已成為市場主流，而由于其作為乘用車一級安全件，對鋼材性能及穩定性提出了更高的要求。該項目開展初期，國內輪轂軸承用鋼一直難以實現批量穩定供應，特別是輪轂鋼球用鋼，基本被日本、韓國等地的鋼企壟斷，存在材料交貨周期長、價格高、售后服務不及時等問題，而國產產品則普遍出現使用壽命短、穩定性差的短板。

為此，興澄特鋼于2013年啟動三代及以上耐高負荷長壽命輪轂軸承用鋼攻關研發，圍繞冶煉、鑄軋與質量評價全流程開展理論研究和技術升級，實現了輪轂軸承全品類用鋼的技術突破。譚亮詳細介紹，第一是輪轂法蘭，采用中碳鋼碳素軸承鋼并進行微合金化設計，創新匹配非均溫控軋控冷與定向軋制技術，使軸承性能提升15%以上，并大幅提高了鋼材加工精度與熱處理工藝穩定性；第二是輪轂軸承內圈，采用高碳鉻軸承鋼，因承受極高的點接觸應力，是軸承單元最易失效的部分，通過創新開發多項冶煉控制技術，實現了鋼中氧含量≤5ppm、鈦含量≤10ppm、鈣含量≤2ppm的超高純凈度目標；第三是輪轂軸承鋼球，曾是國內汽車行業發展的關鍵戰略性鋼鐵新材料，完全依賴進口，興澄特鋼從研發設計之初便錨定連鑄連軋工藝，率先突破鋼球用軸承鋼線材的綠色智造新路徑，創新開發夾雜物控制模型，攻克了多項技術難題，實現了鋼材超長壽命的目標。

在推進技術創新的同時，興澄特鋼積極主導標準體系建設，牽頭制定中國首個碳素軸承鋼國家標準，還獲取國際標準ISO683軸承鋼部分的制（修）訂權，實現了特殊鋼標準領域的“中國突破”。

“我們通過‘產品精準定位—基礎研究與拓展—關鍵技術與工藝開發—客戶應用協力—標準建立與市場推廣’五步走戰略，完成了產品研發與市場開拓。”譚亮表示。面向未來，興澄特鋼將進行兩方面布局。一方面，持續開發全綠色路徑輪轂軸承用鋼，采用綠電、純廢鋼開展冶煉，滿足產業鏈碳排放要求。興澄特鋼目前已建成“近零碳排電爐”示范線——電爐短流程煉鋼首個國家級示范項目，噸鋼碳排放低于150千克，減排超90%。另一方面，開發性能更優、表面質量更好、尺寸精度更高的近終型產品，助力零部件廠提升合格率、降低制造成本，同時進一步提升鋼材純凈度與均質性，匹配全壽命零件應用需求。譚亮透露，目前興澄特鋼已與某軸承制造頭部企業進行合作，研制下一代輪轂軸承用鋼。

“未來，興澄特鋼將始終踐行國家發展戰略，堅持創新驅動，積極融入綠色低碳變革產業鏈，提升新質生產力水平，助力產業鏈高質量綠色發展。”譚亮最后表示。