精細管理筑牢生產“壓艙石”

走進機制車間，高速運轉的機床轟鳴聲此起彼伏，身著工裝的技工們專注于切割、銑削、鉆孔等工序，每一個環節銜接緊密、高效有序。

新廠試生產以來，面對訂單激增、交貨周期縮短、技術難度加大等多重挑戰，車間主動擔當，牽頭成立加工攻堅小組，以“提質、增效、降本”為核心，對新老廠區“兩線作戰”任務進行科學拆解與精準分配，制定“周計劃、日調度、時跟進”的精細化管理方案。

針對關鍵零部件加工瓶頸，車間優化生產排程，推行“一人多機、一崗多能”彈性排班機制，合理調配人力資源，最大限度釋放設備潛能；質量管控上，構建全流程“質量防線”：從原材料收貨驗收到加工過程互檢，再到成品出貨驗收，每道工序設置嚴格關卡，確保產品一次合格率穩定在98%以上。“過硬品質是我們贏得用戶信任的底氣。”車間副主任彭忠良說。

在新老廠區設備遷移的關鍵節點，車間科學統籌資源：優先拆除非關鍵生產設備，利用生產淡季、周末等非核心時段集中遷移設備，避免產能中斷。其間，累計完成106臺設備搬遷、4806米電纜敷設、2604米氣體管道安裝、36個利舊配電箱改造及多項配套設施搭建，為新廠區順利投產奠定了堅實基礎。

技術創新激活發展“新引擎”

如果說精細管理是車間高效運轉的“壓艙石”，那么技術創新則是激活發展動能的“新引擎”。車間始終鼓勵員工立足崗位開展“小發明、小創造、小革新”，本年度申報小改小革19項、合理化建議32項，其中17項小改小革、18項合理化建議獲獎，一系列創新成果成為產能提升的“加速器”。

金工大班改進鋸床鉆桿下料工藝的案例尤為典型：針對新高爐所需鉆桿，傳統加工方法80根需耗時7.5小時，技工們自主設計專用工裝，采用整捆下料方式使鉆桿縫隙緊密貼合，日下料量從85根躍升至200根，效率提升135%，每日節約人力成本超2000元。

新產品開發領域同樣成果豐碩：成功研制煉鐵廠補氣調節器，將外購薄壁管改為9mm厚壁管，通過手工鍛打解決變徑管加工難題，18件產品不僅使用壽命顯著延長，還創造產值1.35萬元；利用邊角舊料制作新廠區熱檢保護罩47件，創產值3.055萬元，實現安全防護與資源循環利用的雙贏。此外，修復閑置鉆桿高頻淬火設備、優化切削刀具實現一次成型加工、改進釩渣破碎錘工藝延長壽命6.5倍等革新，既破解了生產難題，又降低了運營成本，為車間持續高效運轉注入強勁動能。

凝心聚力鍛造攻堅“主力軍”

人心齊則泰山移。車間的優異成績，離不開一支敢打硬仗、能打勝仗的員工隊伍。車間堅持以人為本，通過技能比武、崗位練兵搭建成長平臺，激發員工干事創業的熱情與活力。

750氣錘安裝現場，技工們克服設備重達26噸、安裝精度要求高的困難，采用“吊車+平車橫推”創新方案，僅用20余天完成初裝與基座澆筑，18天保養期后試車一次成功，為大型鍛造毛坯件制作提供了強力支撐。加工煉鋼廠水冷罩時，面對方管三角連接處焊接難題，團隊重新設計水冷線路，兩個半月完成82件加工，創造產值8.36萬元。接到焦化廠17.4米長平煤桿制作任務后，鉚焊團隊克服鋼板變形等問題，將常規3至4天的加工周期壓縮至2天，助力公司超低排放技改項目快速推進。

從經驗豐富的老師傅精準破解復雜加工難題，到青年技工快速成長為技術骨干，再到班組協作連續奮戰完成緊急訂單——“擰成一股繩、勁往一處使”的拼搏精神，在機制車間匯聚成攻堅克難的強大合力。

風好正是揚帆時，策馬揚鞭再奮蹄。提前完成年度產值任務，是對機制車間過往努力的肯定，更是新征程的起點。未來，機制車間將持續以昂揚姿態深耕精細化管理，以創新思維破解發展難題，以團隊合力鍛造核心競爭力，為方大達鋼打造行業標桿企業注入更強動力。