據悉，此次試軋的鋼板厚度為該產線設計最小尺寸，同時也是當前寬厚板生產過程中控制難度最高的規格之一，對工藝精度和設備性能要求極高。在軋制過程中，存在降溫速度快、浪形易發、板形控制困難等難題，一直是3800mm寬厚板生產線的生產難點。

為確保此次極限規格試軋順利完成，熱軋總廠技術團隊提前部署，通過多輪工藝模擬驗證，充分借鑒同等薄規格寬厚板生產經驗，重點對開坯厚度設定、軋輥配置方案、軋制節奏控制等關鍵工藝參數進行系統性優化，并制定相應的生產方案，多措并舉保障一次試軋成功。

試制過程中，針對降溫速度快、浪形易發、板形控制難度大等技術難題，熱軋總廠組織各生產工序高效協同，技術人員依托實時板形監測數據，動態優化彎輥力、矯直工藝等關鍵參數，有效保障鋼板尺寸精度和成型質量的穩定性。通過各工序高效協同，最終成功軋制出厚度6mm、寬度超3000mm、長度達44米以上的極限規格寬厚板。

經檢測，6mm超薄寬厚板產品表面質量優良，厚度公差控制精準，各項力學性能指標均滿足技術要求。本次試制，充分驗證了3800mm寬厚板生產線在極限規格產品生產方面的工藝控制能力和設備保障水平，為后續開發高強度、高韌性薄規格產品奠定了堅實的技術基礎。

下一步，熱軋總廠將重點完善6mm超薄寬厚板的工藝參數體系，加快實現批量化、常態化生產，同時聚焦重點應用領域需求，持續提升產品適配性與交付保障能力，助力柳鋼集團提升產品競爭力和創效能力。