鋼鐵企業固體廢棄物處置現狀、技術進展及優化路徑研究

陳彥勝   焦璐   劉佳佳   張艷朝

摘要：鋼鐵工業作為國民經濟的支柱產業，在推動工業化進程的同時，也產生了大量固體廢棄物（簡稱“鋼鐵固廢”），主要包括高爐渣、煉鋼渣、含鐵塵泥等。隨著“雙碳”目標推進及環保政策收緊，鋼鐵固廢的無害化處置、資源化利用已成為制約行業綠色低碳轉型的關鍵瓶頸。本文基于國內外鋼鐵固廢處置相關研究及產業實踐，系統分析了我國鋼鐵固廢的產生特征與處置現狀，梳理了當前主流處置技術的原理、應用效果及局限性，剖析了處置過程中存在的技術、管理、協同等層面的突出問題，結合“十五五”行業發展導向，提出針對性優化路徑，為鋼鐵企業提升固廢處置水平、實現資源循環利用及可持續發展提供理論參考與實踐借鑒。

關鍵詞：鋼鐵企業；固體廢棄物；資源化利用；無害化處置；綠色轉型

1 引言

鋼鐵工業是全球資源消耗和固體廢物排放的主要行業之一，其生產流程長、工序復雜，從鐵礦石開采、燒結、煉鐵到煉鋼、軋鋼的全環節均會產生固體廢棄物。據中國鋼鐵工業協會數據顯示，2024年我國重點鋼鐵企業固廢產生量達3.64億噸，雖同比略有下降1.6%，但總體規模依然龐大，其中高爐渣、煉鋼渣、含鐵塵泥分別占比約64.3%、23.2%、11.0%^[2]。印度等新興鋼鐵生產國同樣面臨嚴峻挑戰，其鋼鐵企業每噸粗鋼約產生600kg固體廢棄物，對生態環境造成顯著壓力^[1]。

長期以來，我國鋼鐵固廢處置多以堆存、填埋等粗放式方式為主，不僅占用大量土地資源，還可能因重金屬滲漏、粉塵擴散等引發土壤、地下水、大氣污染，威脅生態環境安全與人體健康。隨著《“十四五”循環經濟發展規劃》《鋼鐵行業節能降碳專項行動計劃》，工業和信息化部發布的《鋼鐵企業固體廢物管理指南》等系列標準政策的密集出臺，固廢資源化利用已從“鼓勵性要求”轉變為“硬性約束”，要求2025年大宗固廢綜合利用率達到60%^[2]。

鋼鐵固廢并非“無用之物”，而是蘊含鐵、鈣、硅等多種有價元素的“二次資源”，其合理處置與高效利用，既能緩解資源短缺壓力，降低企業原材料成本，又能減少環境污染，助力鋼鐵行業實現“減量化、再利用、資源化”的循環發展目標。因此，系統研究鋼鐵企業固廢處置技術及優化路徑，破解行業處置瓶頸，對推動鋼鐵工業綠色低碳轉型、保障生態環境安全具有重要的理論意義與現實價值。

2 鋼鐵企業固體廢棄物的產生特征與處置現狀

2.1 主要固廢類型及產生特征

鋼鐵企業固體廢棄物種類繁多，性質差異顯著，其中高爐渣、煉鋼渣、含鐵塵泥是產量最大、最具代表性的三類固廢，其產生特征直接決定了處置技術的選擇。

高爐渣是煉鐵工序產生的主要固廢，由鐵礦石中的脈石、焦炭灰分及熔劑（石灰石等）在高溫下熔融反應后冷卻形成，年產生量約2.34億噸，占鋼鐵固廢總量的六成以上[4]。其主要成分為二氧化硅、氧化鈣、氧化鋁等，屬于硅酸鹽類物質，具有潛在水硬性，且不含劇毒有害物質，是目前資源化利用最充分的鋼鐵固廢^[2]。但受區域差異影響，東北、西北等偏遠地區因建材需求不足，冬季常出現堆存待售現象^[2]。

煉鋼渣是煉鋼工序產生的固體廢棄物，包括轉爐渣、電爐渣等，年產生量約8454萬噸^[4]。其產生量約為粗鋼產量的10%~15%，主要成分包括氧化鈣、氧化鐵、二氧化硅等，含鐵量較高，但因含有游離氧化鈣等成分，安定性較差，易導致制品膨脹開裂，制約了其在高附加值領域的應用[4]。值得注意的是，煉鋼渣利用率統計口徑存在偏差，磁選回收鐵、外售第三方選鐵均計入“利用”，實際尾渣利用率僅30%~40%^[2]。

含鐵塵泥是鋼鐵生產各環節（燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼）產生的粉塵與污泥的總稱，年產生量約4017萬噸[4]。其主要特征是含鐵量高（通常在30%~60%），同時含有鋅、鉛、鎘等重金屬元素及鉀、鈉等堿金屬，若直接循環利用，會增加高爐能耗，甚至影響鋼鐵產品質量[2]。目前其利用率雖超99%，但主要依賴廠內循環，高值化利用水平較低^[2]。

此外，鋼鐵企業還會產生少量廢耐火材料、脫硫石膏、粉煤灰等固廢，雖產量較小，但成分復雜，部分屬于危險廢物，處置難度較大^[3]。

2.2 固廢處置現狀

2.2.1 處置方式分布

當前我國鋼鐵固廢處置已形成“資源化利用為主、無害化處置為輔、粗放堆存逐步淘汰”的格局。據統計，2024年我國重點鋼鐵企業高爐渣、煉鋼渣、含鐵塵泥綜合利用率分別達99.43%、99.03%、超99%，整體利用率處于較高水平，但利用質量參差不齊^[2]。

資源化利用是目前鋼鐵固廢的核心處置方式，主要分為兩大路徑：一是“資源回收”，即提取固廢中的有價元素，如從煉鋼渣、含鐵塵泥中回收鐵、鋅等，實現資源循環利用；二是“材料化利用”，即將固廢加工成建筑材料、道路材料等，替代天然資源，如高爐渣用于生產礦渣微粉、混凝土骨料，煉鋼渣用于道路基層回填等^[4]。其中，高爐渣85%以上用于生產礦渣微粉，供應水泥行業，而煉鋼渣、含鐵塵泥的高值化利用比例依然偏低^[2]。

無害化處置主要針對難以資源化利用的固廢（如危險廢物、污染嚴重的尾渣），采用固化/穩定化、焚燒、安全填埋等方式，降低其環境危害性^[3]。例如，對含重金屬的塵泥進行固化處理后，再進行安全填埋，防止重金屬滲漏污染土壤和地下水。

粗放式堆存雖已逐步被淘汰，但在部分中小型鋼鐵企業及偏遠地區，仍存在少量固廢堆存現象，不僅占用土地，還存在較大環境安全隱患^[4]。

2.2.2 政策環境支撐

國家層面高度重視鋼鐵固廢處置與資源化利用，構建了多層次政策支持體系。頂層設計方面，2021年國務院《關于加快建立健全綠色低碳循環發展經濟體系的指導意見》明確提出建設資源綜合利用基地；發改委《“十四五”循環經濟發展規劃》提出2025年大宗固廢綜合利用率達60%、資源循環產業產值5萬億元的目標^[2]。

行業細則方面，2022年8部委《關于加快推動工業資源綜合利用的實施方案》聚焦冶金渣高值化利用；2024年五部門《鋼鐵行業節能降碳專項行動計劃》直接推動高爐渣、煉鋼渣替代水泥原料[2]。財稅支持方面，通過《資源綜合利用企業所得稅優惠目錄》《增值稅優惠目錄》，對固廢利用企業減免稅費，降低企業處置成本[2]。此外，中鋼協主導制定ISO煉鋼渣國際標準，推動我國固廢處置技術向國際化邁進[2]。

2.2.3 國際處置現狀借鑒

發達國家鋼鐵工業發展較早，固廢處置技術與管理體系相對成熟，形成了各具特色的處置模式。日本、德國等發達國家鋼鐵固廢綜合利用率已達到98%以上，基本實現“零堆存”[3]。其核心經驗是“資源化優先、全流程管控”，例如，日本新日鐵住金公司將高爐渣、煉鋼渣全部加工成高附加值建筑材料，含鐵塵泥通過精細化處理回收鐵、鋅等元素，實現資源100%循環利用；德國蒂森克虜伯公司采用“分類處置、協同利用”模式，將煉鋼渣與水泥、建材行業深度協同，提升利用附加值^[3]。

印度塔塔鋼鐵公司通過冷壓塊技術處置鋼鐵固廢，將轉爐污泥、高爐粉塵、氧化鐵皮等細料制成壓塊，其轉鼓指數達48%、磨損指數達3.63%，鐵含量保持在40%以上，在1000~1400℃熱還原試驗中膨脹指數從18%降至4%，將其按3%~5%比例摻入高爐爐料，可提升還原效率、減少膨脹，為鋼鐵固廢資源化提供了新路徑^[1]。

相比之下，我國鋼鐵固廢處置雖在利用率上接近發達國家，但在利用附加值、技術精細化程度、協同利用水平等方面仍存在差距，需借鑒國際先進經驗，優化處置模式^[3]。

3 鋼鐵企業固體廢棄物主流處置技術及應用分析

鋼鐵固廢處置技術的選擇，取決于固廢的類型、成分、性質及企業的生產需求，目前主流處置技術可分為資源化利用技術、無害化處置技術兩大類，各類技術的原理、應用效果及局限性存在顯著差異。

3.1 資源化利用技術

3.1.1 含鐵固廢資源化技術

含鐵固廢（煉鋼渣、含鐵塵泥等）的資源化核心是回收鐵元素，實現循環利用，主流技術包括磁選分離技術、火法處理技術、濕法處理技術等。

磁選分離技術是目前應用最廣泛、最成熟的含鐵固廢回收技術，主要用于煉鋼渣、含鐵塵泥中鐵的回收^[4]。其原理是利用鐵磁性物質在磁場中的磁性差異，將固廢中的鐵礦物與其他非金屬礦物分離，得到鐵精粉，用于燒結、煉鐵工序循環利用^[4]。該技術具有工藝簡單、能耗低、成本低、回收率高（鐵回收率可達70%~90%）等優點，已在我國大中型鋼鐵企業廣泛應用^[4]。例如，重慶鋼鐵建成專業化二次渣磁選處理線，通過“密閉皮帶運輸+多級破碎+高效磁選”流程，實現渣與鐵精準分離，產出的渣鋼塊、渣鋼粒鐵品位均≥80%，尾渣全鐵含量≤18%^[4]。但其局限性是只能回收鐵磁性物質，對非磁性鐵礦物及重金屬元素無法有效分離，回收后的尾渣仍需進一步處置^[4]。

火法處理技術主要用于含鐵塵泥、煉鋼渣尾渣等的深度處理，核心是通過高溫熔煉，將固廢中的鐵元素還原成金屬鐵，同時回收鋅、鉛等有色金屬^[3]。主流工藝包括轉底爐直接還原工藝、回轉窯還原工藝等^[2]。其中，回轉窯提鋅工藝應用最廣泛，占含鐵塵泥處理總量的62%，永鋒鋼鐵、山鋼等企業均采用該工藝；轉底爐工藝環保水平高，可生產金屬化球團，中國寶武、首鋼京唐等頭部企業已建成示范項目，但投資成本較高^[2]?；鸱ㄌ幚砑夹g的優點是鐵回收率高、可回收多種有價元素，局限性是能耗高、投資大，且會產生少量廢氣、廢渣，需配套環保處理設施^[3]。

濕法處理技術作為火法工藝的補充，主要用于處理低品位含鐵塵泥，原理是利用酸、堿溶液溶解固廢中的鐵、鋅等元素，再通過沉淀、萃取等工藝分離回收[4]。山西建龍、撫順新鋼鐵采用鐵碳鋅濕法分離技術，具有能耗低、投資小的優勢，分離出的鐵粉可循環利用[2]。其優點是能耗低、金屬回收率高，局限性是工藝復雜、藥劑消耗大，產生的廢水需深度處理，避免二次污染^[3]。

3.1.2 爐渣資源化技術

高爐渣、煉鋼渣的資源化利用主要以材料化利用為主，核心是利用其物理化學性質，加工成建筑材料、道路材料等，替代天然資源^[4]。

高爐渣資源化技術已相對成熟，主流技術包括水淬?；夹g、礦渣微粉生產技術^[4]。水淬?；夹g是將高溫熔融的高爐渣通過高壓水快速冷卻，制成水淬礦渣，可直接用于生產混凝土骨料、道路基層材料等^[4]。礦渣微粉生產技術是將水淬礦渣研磨成細粉（比表面積≥400m²/kg），作為水泥混合材，摻入水泥中可提升水泥的強度、耐久性，降低水泥生產成本^[4]。目前我國高爐渣85%以上用于生產礦渣微粉，長三角、珠三角等地區因缺粉煤灰，礦渣微粉需求旺盛^[2]。此外，高爐渣余熱回收成為新的創新方向，中國寶武梅鋼中試項目年處理25萬噸高爐渣，顯熱回收超60%，噸鐵產蒸汽93千克；安陽永通鑄管建成60噸/時干法粒化示范線，有效破解“顯熱浪費”難題^[2]。

煉鋼渣資源化技術因煉鋼渣安定性差的問題，發展相對滯后，主流技術包括熱燜處理技術、煉鋼渣微粉生產技術、碳化固碳技術等^[4]。熱燜處理技術是目前煉鋼渣預處理的主流工藝，寶武系企業采用滾筒法、馬鋼采用風淬?；夹g，通過控制煉鋼渣冷卻過程，改善其物理化學性質，減少游離氧化鈣含量，提高穩定性^[2]。煉鋼渣微粉生產技術與高爐渣微粉生產技術類似，但需對煉鋼渣進行預處理（除鐵、安定性改性），否則會影響水泥、混凝土的質量^[4]。煉鋼渣碳化固碳技術是高值化利用的重要方向，包鋼建成百萬噸級濕法碳化產線，產出高純碳酸鈣；邢臺德龍30萬噸火法碳化線可吸附CO?；寶鋼、太鋼試點煉鋼渣磷肥，附加值較回填提升10倍以上^[2]。

3.1.3 其他固廢資源化技術

鋼鐵企業產生的廢耐火材料，可通過破碎、篩分、提純等工藝，加工成再生耐火材料，用于高爐、轉爐等設備的內襯修復，降低耐火材料成本^[3]。脫硫石膏主要用于生產建筑石膏、石膏板等建筑材料，替代天然石膏，實現資源化利用^[3]。廢油、廢乳化液等危險廢物，可通過蒸餾、萃取等工藝回收油品，實現循環利用，無法回收的部分進行無害化焚燒處理^[3]。

3.2 無害化處置技術

無害化處置技術主要針對難以資源化利用的固廢，如污染嚴重的尾渣、含重金屬的危險廢物等，核心是降低其環境危害性，主流技術包括固化/穩定化技術、焚燒技術、安全填埋技術^[3]。

固化/穩定化技術是目前危險廢物無害化處置的主流技術，原理是通過添加固化劑（如水泥、石灰、粉煤灰等），將固廢中的重金屬、有毒有害物質固定在固化體中，降低其浸出毒性，使其達到環保排放標準^[3]。該技術工藝簡單、成本低，適用于含重金屬塵泥、危險廢物的處置，局限性是固化體體積增大，需占用更多填埋空間，且長期穩定性有待驗證^[3]。

焚燒技術主要用于處理可燃固廢（如廢油氈、廢橡膠等），原理是通過高溫焚燒，將固廢中的有機物分解為無害的二氧化碳、水等，同時殺滅細菌、病毒等有害物質^[3]。該技術處置效率高、減量化效果顯著，局限性是能耗高、產生的廢氣（如二噁英、顆粒物）需配套高效環保處理設施，否則會造成大氣污染^[3]。

安全填埋技術是無害化處置的最終保障，主要用于處置經過固化/穩定化處理后的危險廢物、無法焚燒或資源化的尾渣等^[3]。填埋場需進行防滲、防滲漏、防雨淋等處理，設置監測系統，防止固廢中的有害物質滲漏污染土壤和地下水^[3]。該技術的優點是處置范圍廣、操作簡單，局限性是占用大量土地資源，處置成本高，且存在長期環境風險^[3]。

3.3 處置技術對比與選擇建議

不同處置技術的適用場景、優缺點存在顯著差異，鋼鐵企業需結合自身固廢類型、成分、產量及環保要求，選擇合理的處置技術組合，實現“環境效益、經濟效益、社會效益”的統一^[3]。具體對比及選擇建議如下：

對于高爐渣，優先選擇水淬粒化+礦渣微粉生產技術，實現材料化高值利用；偏遠地區可結合當地建材需求，選擇道路基層回填等利用方式，同時探索余熱回收技術，提升資源利用效率^[2]。對于煉鋼渣，先采用磁選分離技術回收鐵元素，再通過熱燜處理、碳化固碳等技術進行改性，用于生產煉鋼渣微粉、磷肥等，提升附加值^[2]。對于含鐵塵泥，高品位塵泥優先采用磁選分離技術回收鐵，低品位、含重金屬塵泥可采用轉底爐、回轉窯等火法技術，或濕法分離技術，實現多元素回收^[2]。對于危險廢物，優先采用固化/穩定化+安全填埋技術，可燃危險廢物可采用焚燒+廢氣處理技術，確保無害化處置^[3]。

4 鋼鐵企業固體廢棄物處置存在的突出問題

盡管我國鋼鐵固廢處置水平已取得顯著提升，綜合利用率處于較高水平，但結合產業實踐及調研分析，當前鋼鐵企業固廢處置仍存在技術、管理、協同、政策等多個層面的突出問題，制約了固廢資源化利用的質量和效率，影響鋼鐵行業綠色低碳轉型進程^[2]。

4.1 技術層面：高值化技術滯后，創新能力不足

一是高值化利用技術瓶頸突出^[2]。目前我國鋼鐵固廢資源化利用仍以“低端利用”為主，高附加值利用比例偏低。例如，煉鋼渣大多用于道路回填、水泥混合材等低端領域，高值化的煉鋼渣陶瓷、稀有金屬提取等技術仍處于實驗室或中試階段，未實現規?；I應用^[2]；高爐渣主要用于生產普通礦渣微粉，高端建材、功能材料等應用比例極低^[3]。含鐵塵泥的火法處理技術能耗高、成本高，濕法處理技術工藝復雜、廢水處理難度大，難以大規模推廣^[3]。

二是技術創新能力不足^[2]。我國鋼鐵固廢處置技術多依賴引進、模仿，自主研發能力薄弱，核心技術（如煉鋼渣安定性改性、重金屬深度分離、余熱回收等）被少數發達國家壟斷^[3]。多數鋼鐵企業重生產、輕環保，對固廢處置技術研發的投入不足，缺乏與科研院校的深度合作，技術成果轉化率低，難以實現技術的迭代升級^[3]。

三是技術裝備水平參差不齊^[2]。大中型鋼鐵企業配備了先進的固廢處置裝備，處置效率和環保達標率較高，但部分中小型鋼鐵企業受資金、技術限制，仍采用傳統的粗放式處置裝備，磁選、研磨等裝備精度低，資源回收率低，且存在粉塵、廢水等二次污染隱患^[3]。

4.2 管理層面：精細化管理缺失，監管體系不完善

一是企業內部管理粗放^[2]。部分鋼鐵企業未建立完善的固廢管理體系，固廢歸屬不清、計量缺失，對固廢的產生、收集、儲存、運輸、處置等環節缺乏全流程管控^[2]。固廢分類收集不規范，不同類型、不同成分的固廢混合堆放、運輸，導致資源化利用難度增加，甚至造成二次污染^[3]。

二是監管體系不完善^[2]。目前我國鋼鐵固廢處置的監管主要依賴政府環保部門，監管范圍較窄，監管力度不足，對中小型鋼鐵企業、偏遠地區企業的固廢處置監管存在盲區^[3]。固廢處置的環境監測體系不健全，部分企業未按要求設置監測點位，對固廢浸出毒性、填埋場滲漏等的監測不到位，難以及時發現和處置環境風險^[3]。

三是統計數據不完整^[2]。中鋼協僅統計100余家重點企業的固廢數據，全國400余家鋼企的數據缺失，固廢產生量、利用技術、處置途徑等關鍵信息未納入統一統計，導致行業整體情況難以精準把控，不利于政策制定和技術推廣^[2]。

4.3 協同層面：產業鏈協同不足，資源循環不暢

一是企業內部協同不足^[3]。鋼鐵企業各生產工序（燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼）各自為政，固廢產生環節與處置環節脫節，未將固廢處置納入企業整體生產規劃，導致固廢產生量難以源頭減量，處置技術與生產需求不匹配，資源循環利用效率低下^[3]。例如，含鐵塵泥的處置未與煉鐵、煉鋼工序深度協同，回收的鐵精粉質量不達標，難以直接循環利用^[3]。

二是跨行業協同不足^[2]。鋼鐵固廢資源化利用需與水泥、建材、化工等上下游行業深度協同，但目前各行業之間存在壁壘，缺乏有效的協同機制^[3]。例如，新版《通用硅酸鹽水泥》（GB175—2023）實施后，煉鋼渣在水泥行業的應用受到限制；鋼鐵固廢生產的建筑材料市場認可度低，銷路不暢，制約了資源化利用的規?；l展^[2]。

三是區域協同不足^[3]。我國鋼鐵企業主要集中在華北、華東地區，而固廢資源化利用所需的市場需求（如建材行業）在區域分布上存在差異，導致部分地區固廢堆積，部分地區資源短缺，區域間固廢協同處置機制不完善，資源循環不暢^[3]。

4.4 其他層面：成本壓力較大，政策落地不到位

一是處置成本壓力大^[3]。鋼鐵固廢資源化利用技術（如火法處理、高端材料加工）投資大、能耗高、運營成本高，而固廢利用產品附加值低，市場競爭力弱，多數鋼鐵企業固廢處置業務處于虧損狀態，缺乏主動提升處置水平的內生動力^[3]。尤其是在鋼鐵主業效益下行背景下，企業對固廢處置的投入進一步壓縮^[2]。

二是政策落地不到位^[3]。盡管國家出臺了一系列支持鋼鐵固廢資源化利用的政策，但部分政策缺乏具體的實施細則，可操作性不強^[3]。財稅優惠政策覆蓋面有限，多數中小型鋼鐵企業難以享受，政策激勵效果不明顯^[3]。此外，固廢利用產品的標準體系不完善，如煉鋼渣建材質量標準不統一，導致市場認可度低，制約了資源化利用的推廣^[2]。

三是人才短缺^[3]。鋼鐵固廢處置涉及環境工程、材料科學、冶金工程等多個學科，需要復合型專業人才^[3]。但目前我國相關專業人才培養滯后，企業缺乏專業的固廢處置技術人員和管理人員，導致先進技術難以有效推廣應用，處置過程中存在操作不規范、管理不到位等問題^[3]。

5 鋼鐵企業固體廢棄物處置的優化路徑與對策建議

針對當前鋼鐵企業固廢處置存在的突出問題，結合“雙碳”目標、“十五五”行業發展導向及國際先進經驗，從技術創新、管理提升、協同發展、政策保障、人才培養等多個層面，提出以下優化路徑與對策建議，推動鋼鐵固廢處置實現“無害化、資源化、高值化”發展。

5.1 強化技術創新，突破高值化利用瓶頸

一是加大核心技術研發投入^[3]。鋼鐵企業應提高環保投入占比，重點投入煉鋼渣安定性改性、重金屬深度分離、高爐渣余熱回收、固廢高附加值材料制備等核心技術研發[2]。加強與科研院校、高校的深度合作，建立產學研協同創新平臺，加快技術成果轉化，推動實驗室技術走向規?；I應用^[3]。例如，推廣煉鋼渣碳化固碳、高爐渣余熱回收等成熟創新技術，提升資源利用效率和附加值^[2]。

二是推動技術裝備升級^[3]。鼓勵鋼鐵企業引進先進的固廢處置裝備，對傳統裝備進行智能化、綠色化改造，提升裝備精度和處置效率，降低能耗和二次污染風險^[3]。支持裝備制造企業研發適合我國鋼鐵固廢特點的專用處置裝備，打破國外技術壟斷，降低裝備投資成本^[3]。例如，推廣高效磁選、精細化研磨等裝備，提升含鐵固廢的鐵回收率^[4]。

三是推廣先進處置模式^[2]。借鑒日本、德國、印度等國家的先進經驗，推廣“分類處置、全流程管控、協同利用”模式^[1]。推動鋼鐵固廢“源頭減量—過程控制—末端資源化”全流程管控，從生產源頭減少固廢產生量^[3]。例如，優化燒結、煉鐵、煉鋼工藝，減少含鐵塵泥、煉鋼渣的產生量；推廣冷壓塊技術，實現細料固廢的資源化循環利用^[1]。

5.2 完善管理體系，提升精細化管理水平

一是建立企業內部全流程管理體系^[3]。鋼鐵企業應將固廢處置納入企業整體生產規劃，建立“產生—收集—儲存—運輸—處置”全流程管控機制^[3]。規范固廢分類收集、儲存和運輸，對不同類型、不同成分的固廢進行分開處理，提升資源化利用效率^[3]。建立固廢管理臺賬，完善計量、監測體系，實現固廢產生量、處置量、利用率的精準統計^[2]。

二是健全行業監管體系^[3]。政府環保部門應擴大監管范圍，加大對中小型鋼鐵企業、偏遠地區企業的監管力度，嚴厲打擊粗放式堆存、非法處置固廢等行為^[3]。完善固廢處置環境監測體系，要求企業設置規范的監測點位，加強對固廢浸出毒性、填埋場滲漏等的實時監測，及時排查和處置環境風險^[3]。

三是完善統計與標準體系^[2]。擴大鋼鐵固廢統計樣本，將全國400余家鋼企全部納入統計范圍，完善固廢產生量、利用技術、處置途徑等關鍵信息統計^[2]。加快制定固廢利用技術、產品標準，如煉鋼渣建材質量標準、固廢回收鐵精粉質量標準等，統一行業規范，提升固廢利用產品的市場認可度^[2]。

5.3 加強協同合作，構建資源循環體系

一是強化企業內部協同^[3]。推動鋼鐵企業各生產工序協同聯動，將固廢處置與燒結、煉鐵、煉鋼等工序深度融合，實現資源循環利用^[3]。例如，將回收的鐵精粉直接用于燒結、煉鐵工序，將煉鋼渣微粉用于企業內部混凝土澆筑，降低原材料采購成本^[3]。

二是推動跨行業協同^[2]。建立鋼鐵行業與水泥、建材、化工、道路建設等上下游行業的協同利用機制^[3]。鼓勵鋼鐵企業與建材企業合作，擴大煉鋼渣、高爐渣在高端建材領域的應用^[3]；與化工企業合作，推廣煉鋼渣碳化固碳技術，實現CO?減排與固廢利用的雙贏^[2]；與道路建設企業合作，規范煉鋼渣在道路基層、面層的應用，提升利用規模^[4]。

三是加強區域協同^[3]。結合區域鋼鐵產業布局和固廢利用需求，建立區域固廢協同處置機制^[3]。推動固廢在區域間的合理調配，解決部分地區固廢堆積、部分地區資源短缺的問題^[3]。例如，在鋼鐵企業集中的地區，建設區域性固廢資源化利用基地，實現固廢集中處置、規?；?sup>[3]。

5.4 強化政策保障，降低企業處置成本

一是完善政策支持體系^[3]。政府應出臺具體的政策實施細則，增強政策可操作性^[3]。擴大財稅優惠政策覆蓋面，將中小型鋼鐵企業納入優惠范圍，對固廢資源化利用項目給予稅收減免、財政補貼等支持，降低企業處置成本^[3]。例如，對采用先進處置技術、高值化利用比例高的企業，給予額外財政補貼^[2]。

二是加大市場扶持力度^[3]。政府應加強對固廢利用產品的市場引導，鼓勵政府投資項目優先采用鋼鐵固廢利用產品^[3]。建立固廢利用產品認證體系，提升產品市場認可度，拓寬產品銷路^[3]。例如，推廣煉鋼渣磷肥、高純碳酸鈣等高附加值產品，提升企業經濟效益^[2]。

三是完善激勵約束機制^[3]。建立鋼鐵固廢處置評價體系，將固廢綜合利用率、高值化利用比例等指標納入企業環保評價、綠色工廠認證等考核體系^[3]。對處置水平高、利用率高的企業給予表彰和獎勵，對處置不力、非法處置的企業進行處罰，倒逼企業提升固廢處置水平^[3]。

5.5 加強人才培養，夯實技術支撐基礎

一是完善人才培養體系^[3]。高校、職業院校應增設鋼鐵固廢處置相關專業（如環境工程、材料科學與工程、冶金環保等），培養復合型專業人才^[3]。加強校企合作，開展訂單式人才培養，提升學生的實踐能力，滿足企業人才需求^[3]。

二是加強企業人才培訓^[3]。鋼鐵企業應加強對現有技術人員和管理人員的培訓，定期組織開展固廢處置技術、環保政策、精細化管理等方面的培訓，提升人員專業素質和操作水平^[3]。鼓勵員工參加行業交流、技術研討等活動，學習先進經驗和技術^[3]。

三是引進高端專業人才^[3]。制定優惠政策，引進國內外固廢處置領域的高端技術人才和管理人才，充實企業人才隊伍^[3]。建立健全人才激勵機制，提高人才薪酬待遇，留住核心人才，為企業固廢處置技術升級和管理提升提供人才支撐^[3]。

6 結論與展望

6.1 結論

鋼鐵企業固體廢棄物處置是推動鋼鐵行業綠色低碳轉型、保障生態環境安全的重要舉措，也是實現資源循環利用、降低企業成本的有效途徑^[3]。當前我國鋼鐵固廢產生量龐大，2024年重點企業固廢產生量達3.64億噸，雖綜合利用率處于較高水平（高爐渣、煉鋼渣、含鐵塵泥利用率均超99%），但存在利用附加值低、技術創新不足、精細化管理缺失、產業鏈協同不夠等突出問題^[2]。

主流處置技術已形成“資源化利用為主、無害化處置為輔”的格局，含鐵固廢以磁選、火法、濕法等技術回收有價元素，爐渣以材料化利用為主，危險固廢采用固化/穩定化+安全填埋等無害化處置技術^[4]。但各類技術均存在一定局限性，需結合企業實際選擇合理的技術組合^[3]。通過強化技術創新、完善管理體系、加強協同合作、強化政策保障、加強人才培養等優化路徑，可有效破解行業處置瓶頸，推動鋼鐵固廢處置實現“無害化、資源化、高值化”發展^[3]。

6.2 展望

隨著“雙碳”目標的深入推進和環保政策的持續收緊，鋼鐵企業固廢處置將迎來更高的要求和更廣闊的發展空間^[3]。未來，鋼鐵固廢處置將呈現三大發展趨勢：一是技術向“高值化、智能化、綠色化”方向升級，煉鋼渣碳化固碳、高爐渣余熱回收、固廢功能材料制備等技術將實現規?；瘧?，大幅提升資源利用效率和附加值^[2]；二是模式向“全流程管控、跨行業協同、區域聯動”方向轉變，形成“鋼鐵—建材—化工”一體化資源循環體系，實現固廢“零堆存”^[3]；三是政策向“精準化、多元化、強激勵”方向完善，財稅優惠、市場扶持等政策將進一步落地，倒逼企業提升固廢處置水平^[3]。

同時，隨著產學研協同創新的不斷深化，核心技術瓶頸將逐步突破，專業人才隊伍不斷壯大，鋼鐵固廢將從“廢棄物”徹底轉變為“二次資源”，為鋼鐵行業實現綠色可持續發展、助力“雙碳”目標實現提供有力支撐^[3]。未來還需加強國際技術交流與合作，借鑒印度塔塔鋼鐵冷壓塊等先進技術經驗，推動我國鋼鐵固廢處置技術走向國際化^[1]。

參考文獻

[1] IRJET. Sustainable Utilization of Solid Wastes from Integrated Steel Plants through Cold Briquetting: A Case Study from Tata Steel, Jamshedpur[J]. IRJET, 2025, V12(I8): 461-468.

[2] 搜狐網. 鋼鐵固廢年產3.64億噸!“十五五”怎么破局?利用率99%背后仍有痛點[EB/OL]. 2025-09-11.

[3] 魏汝飛, 龍紅明, 丁冉, 等. 鋼鐵工業典型難處理固廢資源化利用：現狀、挑戰與突破路徑[J]. 中國冶金, 2025, 35(7): 32-52, 76.

[4] 土木在線. 鋼鐵行業全流程固危廢處置新技術及應用實踐[EB/OL]. 2025-10-04.

[5] 環球網. 到2025年，力爭大宗工業固廢綜合利用率達57%，讓工業資源高效循環[EB/OL]. 2026-01-23.

[6] 中國鋼鐵工業協會. 中國鋼鐵工業固廢資源化利用發展報告（2024）[R]. 2025.

[7] 張磊, 李娟. 鋼鐵企業固體廢棄物資源化利用技術進展[J]. 環境工程, 2024, 42(5): 134-140.

[8] 王浩, 劉敏. 國外鋼鐵固廢處置經驗及對我國的啟示[J]. 冶金經濟與管理, 2024(3): 45-48.